โรคทั่วไปของสีป้องกันการกัดกร่อนและแผนการแก้ไข

1. การไหลลง

เมื่อทาสีบนพื้นผิวแนวตั้ง สีบางส่วนจะไหลลงเนื่องจากแรงโน้มถ่วง ทำให้ฟิล์มสีบางเกิดเป็นแถบและรอยเส้นไม่สม่ำเสมอ ปัญหานี้มักเกิดจากอัตราการระเหยของตัวทำละลายช้า การทาสีหนาเกินไป เช่น บริเวณที่แปรงสีหนา หรือพ่นสีใกล้เกินไป ความสูงในการพ่นไม่เหมาะสม ความหนืดของสีต่ำ ความเข้มข้นของไอตัวทำละลายในอากาศรอบข้างสูง การไหลเวียนของอากาศต่ำ หรือรูปร่างของชิ้นงานที่ซับซ้อนซึ่งทำให้สีสะสมอยู่ตามร่องและซอก เพื่อป้องกันปัญหาการไหลลงขณะใช้งาน จำเป็นต้องควบคุมความหนืดของสีอย่างเคร่งครัด และพัฒนาทักษะของผู้ปฏิบัติงานอย่างต่อเนื่อง รวมทั้งปรับระยะการพ่นสีและหลีกเลี่ยงการทาสีหนาเกินไปในครั้งเดียว

2. การกัดชั้นฐาน

หลังจากทากลางชั้นสุดท้าย (topcoat) แล้ว ชั้นรองพื้น (undercoat) อาจถูกทำลายหรือแม้แต่ลอกออกจากรูปแบบพื้นผิว จนเกิดเป็นรอยย่น ปรากฏการณ์นี้เกิดจากตัวทำละลายในชั้นกลางสุดท้ายไปทำให้ชั้นรองพื้นนุ่มตัวและบวมขึ้น สาเหตุหลักคือ การเลือกใช้ชั้นรองพื้นและชั้นกลางสุดท้ายไม่เข้ากันอย่างเหมาะสม หรือการทากลางชั้นสุดท้ายหนาเกินไปก่อนที่ชั้นรองพื้นจะแห้งสนิทอย่างสมบูรณ์ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องเลือกสีที่เหมาะสม และตรวจสอบให้แน่ใจว่าชั้นรองพื้นแห้งสนิทก่อนทากลางชั้นสุดท้าย เพื่อป้องกันการเกิดปรากฏการณ์การกัดเซาะ (biting) ควรทากลางชั้นแรกบางๆ ก่อน แล้วรอสักครู่ก่อนทากลางชั้นที่สอง

3. การซึมของสี

สีของชั้นรองพื้น (primer) หรือพื้นผิวฐานถูกดูดซึมเข้าไปในฟิล์มของชั้นกลางสุดท้าย ทำให้เกิดการปนเปื้อนสี ปรากฏการณ์นี้เกิดขึ้นเนื่องจากสีผสมอินทรีย์หรือเรซินในชั้นรองพื้นถูกละลายโดยตัวทำละลายในชั้นกลางสุดท้าย จึงทำให้สีสามารถซึมผ่านเข้าไปในชั้นกลางสุดท้ายได้ เพื่อป้องกันการซึมของสี ควรทาชั้นเคลือบหนึ่งชั้นระหว่างชั้นรองพื้นกับชั้นกลางสุดท้าย เพื่อแยกชั้นรองพื้นที่มีแนวโน้มจะซึมผ่านออกจากชั้นกลางสุดท้าย

4. สีขาว

สิ่งนี้หมายถึงปรากฏการณ์ที่หลังจากการทาสี ฟิล์มสีที่เกิดขึ้นมีลักษณะด้าน ขุ่น หรือกึ่งโปร่งใส และอาจเปลี่ยนเป็นสีขาวได้ในระหว่างกระบวนการแห้ง ซึ่งเกิดขึ้นจากสถานที่ก่อสร้างที่มีความชื้นสูง ความชื้นในอากาศมีปริมาณมาก การระเหยของตัวทำละลายเร็วเกินไป และอุณหภูมิแวดล้อมลดลงอย่างรวดเร็ว ทำให้ไอน้ำควบแน่นบนฟิล์มสี ส่งผลให้เรซินหรือพอลิเมอร์ตกตะกอนและเกิดการขาวขึ้น เพื่อป้องกันปัญหานี้ ควรใช้ตัวทำละลายอินทรีย์ที่มีจุดเดือดสูงและระเหยช้า หรือทำการอุ่นพื้นผิวที่จะทาสีล่วงหน้า (ให้อุณหภูมิสูงกว่าอุณหภูมิแวดล้อมประมาณ 10℃) นอกจากนี้ ควรใส่ใจต่ออุณหภูมิ ความชื้น และอัตราการระเหยของตัวทำละลายที่สถานที่ก่อสร้าง

5. ปล่อยน้ำมันไว้แล้วหัวเราะ

หลังจากการทาสี ฟิล์มสีบนพื้นผิวหดตัว คล้ายกับหยดน้ำบนกระดาษไข มีลักษณะเป็นจุดๆ และเผยให้เห็นชั้นพื้นผิวด้านล่าง ซึ่งเกิดขึ้นเป็นหลักจากคุณสมบัติการเปียกผิวของสีที่ไม่ดี ส่งผลให้สีไม่สามารถสร้างฟิล์มที่เรียบเนียนสม่ำเสมอได้ แต่กลับหดตัวและรวมตัวเป็นหยดแทน นอกจากนี้ ฟิล์มสีที่บางเกินไปก็มีแนวโน้มจะหดตัวได้ง่ายเช่นกัน สาเหตุที่เป็นไปได้ ได้แก่ พื้นผิวมีความเรียบหรือมันมากเกินไป, สีไม่ได้ถูกเก็บรักษาและหมักไว้อย่างเหมาะสม, สีปนเปื้อนด้วยคราบมันหรือสิ่งสกปรก, การระเหยของตัวทำละลายไม่เหมาะสม, การเตรียมพื้นผิวก่อนทาสีไม่เพียงพอ, มีน้ำมันหรือน้ำปนเข้าไปในท่อของปืนพ่นสี, อุณหภูมิแวดล้อมต่ำเกินไปขณะทำการทาสี หรือความหนืดของสีสูงเกินไป

6. การแห้งช้าและการยึดเกาะใหม่

หลังจากการเคลือบ หากเวลาที่ฟิล์มเกิดขึ้นเกินกว่าระยะเวลาการแห้งที่ระบุไว้ในเงื่อนไขทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์ หรือหากฟิล์มไม่แข็งตัว ไม่แข็ง หรือแห้งเฉพาะผิวหน้าแต่ยังไม่แห้งภายใน ปัญหาเหล่านี้อาจเกิดขึ้นได้ การยึดเกาะซ้ำ (Re-adhesion) เกิดขึ้นเมื่อชั้นเคลือบยังคงมีความเหนียวอยู่หลังจากที่แห้งหรือแข็งตัวแล้ว สาเหตุของทั้งสองปัญหานี้คล้ายคลึงกัน โดยประการแรก คุณภาพของสารเคลือบเป็นสิ่งที่น่ากังวล เช่น การใช้ตัวทำละลายที่ระเหยช้า หรือการเคลือบที่หนาเกินไป ซึ่งจะจำกัดการเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันให้เกิดเฉพาะที่ผิวหน้า ส่งผลให้ชั้นล่างไม่สามารถแห้งสนิทได้ ดังนั้นจึงควรเคลือบให้บางและสม่ำเสมอ แม้ว่าจะต้องทาหลายรอบก็ตาม นอกจากนี้ หากไพรเมอร์ยังไม่แห้งสนิท ก็อาจส่งผลกระทบต่อกระบวนการแห้ง ทำให้ระยะเวลาในการแห้งยาวนานขึ้น หรือเกิดปัญหาการยึดเกาะซ้ำได้ ในการแก้ไขปัญหานี้ สามารถใช้ตัวทำละลายที่ระเหยเร็วขึ้น เพิ่มอุณหภูมิบริเวณสถานที่ทำการเคลือบ หรือเติมสารเพิ่มประสิทธิภาพ (additives) ได้

7. รูเข็ม

บนฟิล์มสี อาจเกิดรูเล็กๆ คล้ายเข็มหรือรูพรุนที่มีลักษณะคล้ายหนัง ซึ่งมีเส้นผ่านศูนย์กลางประมาณ 100 ไมโครเมตร ซึ่งเรียกว่า "รูเข็ม (pinholes)" ภาวะนี้โดยพื้นฐานแล้วคล้ายกับปรากฏการณ์ "รอยยิ้ม (cissing)" กล่าวคือ มีบางบริเวณของฟิล์มที่ไม่ได้รับการเคลือบสีในระหว่างกระบวนการสร้างฟิล์ม อย่างไรก็ตาม รูเข็มจะทะลุผ่านลงไปถึงผิวของวัสดุโดยตรง ในทางตรงข้าม ปรากฏการณ์การหดตัว (shrinkage) จะทิ้งฟิล์มที่เหลืออยู่ไว้บางมาก สาเหตุหลักของการเกิดรูเข็ม ได้แก่ การมีฟองอากาศอยู่ในสี การเปียกของเม็ดสีไม่เพียงพอ หรือฟิล์มสีบางเกินไป ปัญหานี้สามารถเกิดขึ้นได้ทั้งจากเทคนิคการเคลือบและเทคนิคการทาสี เพื่อป้องกันการเกิดรูเข็ม สิ่งสำคัญคือต้องปฏิบัติตามขั้นตอนการดำเนินงานอย่างเคร่งครัด โดยจัดการปัญหาต่างๆ อย่างมีประสิทธิภาพ เช่น การเลือกและผสมตัวทำละลายไม่เหมาะสม การกระจายตัวของเม็ดสีไม่ดี การปล่อยฟองอากาศออกจากสารเคลือบไม่ดี พื้นผิวที่จะเคลือบไม่สะอาด และสภาพแวดล้อมในการทาสีไม่เอื้ออำนวย

8. การเกิดฟอง

ส่วนหนึ่งของฟิล์มสียกตัวขึ้นจากพื้นผิวฐานหรือชั้นรองพื้น โดยมีของเหลวหรือก๊าซเข้าไปเติมเต็มบริเวณนั้น ทำให้เกิดปุ่มยื่นเป็นวงกลมบนพื้นผิวฟิล์มสี ส่วนใหญ่แล้วปัญหานี้เกิดจากข้อผิดพลาดในการทำงาน เช่น การมีความชื้นหรือของเหลวระเหยได้ปนอยู่ในฟิล์มสี เพื่อป้องกันปัญหานี้ ควรทำความสะอาดพื้นผิวที่จะทาสีให้เรียบร้อย ฟิล์มสีต้องแห้งสนิท และไม่ควรเก็บไว้ในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูง นอกจากนี้ ควรปิดผนึกไพรเมอร์ที่มีรูพรุนให้เรียบร้อย

9. พื้นผิวคล้ายผิวส้ม

เมื่อพ่นสี หากไม่สามารถสร้างฟิล์มแห้งที่เรียบเนียนได้ แต่กลับปรากฏพื้นผิวที่ไม่สม่ำเสมอคล้ายเปลือกส้ม ปรากฏการณ์นี้เรียกว่า "เปลือกส้ม" (Orange Peel) ปัญหานี้เกิดขึ้นหลักๆ จากสองปัจจัย คือ เทคนิคการพ่นที่ไม่เหมาะสม และการระเหยอย่างรวดเร็วของส่วนประกอบที่มีความระเหยสูง เพื่อป้องกันปัญหานี้ ท่านสามารถใช้ตัวเจือจางเพิ่มขึ้น โดยควรเลือกใช้ตัวทำละลายที่มีจุดเดือดสูงกว่า นอกจากนี้ การปรับขนาดหัวพ่น ระยะห่างระหว่างปืนพ่นกับพื้นผิวที่จะเคลือบ และการเติมสารช่วยให้ผิวเรียบ (leveling agents) ก็สามารถช่วยแก้ไขปัญหานี้ได้เช่นกัน

10. รอยย่น

การเกิดรอยย่นเกิดขึ้นเมื่อฟิล์มสีที่ทาโดยตรงลงบนชั้นฐานหรือไพร์เมอร์ที่แห้งแล้ว เกิดเป็นรอยย่นระหว่างกระบวนการแห้งตัว รอยย่นเหล่านี้ปรากฏเป็นร่องนูนไม่เรียบเนื่องจากการแห้งตัวไม่สม่ำเสมอของชั้นภายในและชั้นภายนอก สาเหตุส่วนใหญ่มักเกิดจากปริมาณตัวเร่งการแห้งมากเกินไป ซึ่งทำให้ชั้นผิวที่แห้งเร็วกว่าปิดทับชั้นที่แห้งช้ากว่า ส่งผลให้ชั้นที่แห้งช้ากว่าไม่มีพื้นที่สำหรับขยายตัวจึงหดตัวขึ้นสู่ด้านบน จนเกิดเป็นรอยย่น นอกจากนี้ การทารูปสีหนาเกินไป การที่ชั้นนอกไม่แห้งตัวอย่างเหมาะสม การวางชิ้นงานไว้ภายใต้แสงแดดจัด หรือใช้อุณหภูมิอบสูงเกินไป ก็สามารถก่อให้เกิดรอยย่นได้เช่นกัน เพื่อแก้ไขปัญหานี้ สามารถใช้วิธีต่าง ๆ เช่น ลดปริมาณตัวเร่งการแห้ง เพิ่มสีชนิดเดียวกันแต่แห้งช้าลง หรือเลือกใช้ตัวทำละลายที่เหมาะสม นอกจากนี้ การพ่นสีแบบกากบาท (crisscross pattern) และการเพิ่มอุณหภูมิอย่างรวดเร็วในระหว่างกระบวนการอบ ก็อาจก่อให้เกิดปรากฏการณ์นี้ได้เช่นกัน

11. ฝาครอบด้านล่างคุณภาพต่ำ ทำให้ส่วนด้านล่างโผล่ออกมา

หลังจากทาสีชั้นหนึ่งแล้ว ยังมองเห็นชั้นพื้นฐานที่อยู่ด้านล่างได้อย่างชัดเจนด้วยตาเปล่า หากเกิดปัญหานี้จากการฉีดพ่นสีไม่ทั่วถึงหรือการทาสีบางเกินไป จะเรียกว่า 'ปรากฏชั้นพื้นฐาน' ปัญหานี้มักเกิดจากปริมาณสีที่ใช้ไม่เพียงพอ ปริมาณเม็ดสีต่ำ การไม่คนเม็ดสีให้เข้ากันจนเกิดการตกตะกอน และความข้นของสีที่บางเกินไป เพื่อแก้ไขปัญหาเหล่านี้ นอกเหนือจากการเลือกใช้สีที่เหมาะสมแล้ว ระหว่างการทาสีควรคนสีให้ทั่วอย่างละเอียด ทาอย่างระมัดระวัง และใช้สีที่มีความสามารถในการปกคลุมสูง

12. การสูญเสียความสว่าง

เมื่อฟิล์มสีเคลือบชั้นบนแห้งแล้ว หากไม่สามารถบรรลุระดับความมันเงาที่ต้องการ หรือหากความมันเงาลดลงอย่างค่อยเป็นค่อยไปหลังผ่านไปหลายชั่วโมงหรือหลายสัปดาห์ ปรากฏการณ์นี้เรียกว่า "การสูญเสียความมันเงา" อย่างไรก็ตาม ปรากฏการณ์ธรรมชาติที่ความมันเงาของสารเคลือบลดลงอย่างค่อยเป็นค่อยไปตามกาลเวลาเนื่องจากการเสื่อมสภาพตามอายุการใช้งาน ไม่จัดว่าเป็นการสูญเสียความมันเงา ด้านตัวสารเคลือบเอง ปัญหามักเกิดจากสูตรผสมที่ไม่เหมาะสม การเลือกและผสมสีที่ไม่ถูกต้อง ดีกรีการพอลิเมอไรเซชันของเรซินที่ไม่เหมาะสม และความสามารถในการละลายร่วมกันของส่วนประกอบที่ต่ำ ด้านกระบวนการทาสี ปัญหาอาจเกิดจากพื้นผิวของวัตถุที่จะทำการเคลือบยังเตรียมไม่เพียงพอ ความขรุขระของพื้นผิวสารเคลือบ และการดูดซึมสีเคลือบชั้นบนมากเกินไป ปัจจัยด้านสภาพภูมิอากาศก็มีบทบาทเช่นกัน เช่น ในฤดูหนาว ไอน้ำจะควบแน่นบนพื้นผิว ทำให้สารเคลือบสูญเสียความมันเงา ส่วนสารเคลือบที่ต้องผ่านกระบวนการอบ หากนำเข้าเครื่องอบก่อนที่ฟิล์มสารเคลือบจะเรียบตัวอย่างเพียงพอ อาจทำให้อนุภาคสีสะสมอยู่บริเวณผิวหน้า ส่งผลให้เกิดรูพรุน ซึ่งเมื่อมองด้วยตาเปล่าจะปรากฏเป็นลักษณะการสูญเสียความมันเงา เพื่อป้องกันปัญหานี้ จำเป็นต้องเตรียมพื้นผิวที่จะเคลือบอย่างรอบคอบ โดยให้เรียบเนียนและปราศจากช่องว่าง ปฏิบัติตามเงื่อนไขการแห้งที่ระบุอย่างเคร่งครัด และหากจำเป็น ควรเคลือบด้วยชั้นปิดผนึกที่เหมาะสม

13. การโรยผง

ภายใต้อิทธิพลของสภาพภูมิอากาศ ฟิล์มสีอาจเกิดความเสียหายที่ผิวหน้าหรือปรากฏเป็นผงเมื่อความเงาลดลง ซึ่งโดยทั่วไปจะมีลักษณะเป็นสีขาว และเมื่อสัมผัสพื้นผิวสีด้วยนิ้วมือ จะพบว่าอนุภาคของสีสามารถติดอยู่กับนิ้วได้อย่างง่ายดาย ปรากฏการณ์นี้เรียกว่า "การเกิดผง" (Powdering) ซึ่งเกิดขึ้นเนื่องจากฟิล์มสีถูกสัมผัสกับรังสีอัลตราไวโอเลตเป็นเวลานาน ส่งผลให้สีสูญเสียความสามารถในการยึดเกาะบริเวณอนุภาคของสี ผลกระทบจากการเกิดผงนี้จำกัดอยู่เฉพาะที่ผิวหน้าเท่านั้น โดยมีปริมาณผงเกิดขึ้นเพียงเล็กน้อยในแต่ละครั้ง และฟิล์มสีชั้นล่างยังคงสมบูรณ์อยู่จนกว่าจะเสียหายอย่างสมบูรณ์ ระดับความรุนแรงของการเกิดผงขึ้นอยู่กับปัจจัยต่าง ๆ เช่น ชนิดของวัสดุพื้นฐาน ประเภทของสี และอัตราส่วนระหว่างสีต่อวัสดุพื้นฐาน ปัจจัยภายนอกที่ส่งเสริมการเกิดผง ได้แก่ สภาพแวดล้อมธรรมชาติที่ฟิล์มสีถูกสัมผัส เช่น รังสีอัลตราไวโอเลต ความชื้น ออกซิเจน สภาพภูมิอากาศแบบชายฝั่งทะเล และการกัดกร่อนจากสารเคมี หากฟิล์มสีบางเกินไป หรือถูกสัมผัสกับฝน หมอก น้ำค้างแข็ง หรือน้ำค้างก่อนที่จะแห้งสนิท ก็อาจทำให้เกิดการเกิดผงก่อนกำหนดได้ ดังนั้น การเลือกใช้สีที่เหมาะสมจึงมีความสำคัญอย่างยิ่ง ตัวอย่างเช่น สารเคลือบอีพอกซี (Epoxy coatings) ซึ่งมีคุณสมบัติต้านทานการกัดกร่อนได้ดี แต่มีความทนทานต่อสภาพอากาศต่ำ จึงอาจก่อให้เกิดการเกิดผงก่อนเวลาอันควร ในทำนองเดียวกัน สีแอสฟัลต์ (Asphalt paint) ก็มีลักษณะเช่นนี้เช่นกัน ในการทาสี จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าฟิล์มสีมีความหนาถึงระดับที่กำหนด

14. การแตกร้าว

ปรากฏการณ์ที่เกิดรอยร้าวบนฟิล์มสีเรียกว่า การแตกร้าว (Cracking) ซึ่งสามารถแบ่งออกเป็นสามประเภท ได้แก่ รอยร้าวแบบละเอียด รอยร้าวแบบหยาบ และรอยร้าวแบบตาข่าย (Crazing) ทั้งสามประเภทนี้ล้วนเป็นสัญญาณบ่งชี้ถึงการเสื่อมสภาพของฟิล์มสี การแตกร้าวแบบตาข่าย (Crazing) หมายถึง ฟิล์มสีแตกร้าวจนทะลุถึงพื้นผิวฐาน ทำให้วัสดุพื้นฐานโผล่ออกมา หรือแตกร้าวจนไม่ลึกถึงพื้นผิวฐานอย่างสมบูรณ์ โดยมีลักษณะคล้ายลวดลายบนกระดองเต่า ฟิล์มสีส่วนใหญ่มักจะเกิดการแตกร้าวแบบตาข่ายหลังใช้งานมาเป็นเวลานาน ซึ่งแสดงว่าสารเคลือบสูญเสียประสิทธิภาพแล้วและจำเป็นต้องทาใหม่ กรณีเช่นนี้ไม่ถือว่าเป็นข้อบกพร่อง อย่างไรก็ตาม การแตกร้าวที่เกิดขึ้นเป็นข้อบกพร่อง (Defective cracking) หมายถึง การปรากฏรอยร้าวแบบตาข่ายบนฟิล์มสีภายในระยะเวลาอันสั้นหลังการทา โดยทั่วไปมักเกิดจากความไม่เข้ากันระหว่างสีรองพื้นกับสีทับหน้า เช่น การทาสีที่สร้างฟิล์มแข็งทับสีรองพื้นชนิดน้ำมันที่แห้งช้า ซึ่งอาจทำให้ฟิล์มสีขาดความยืดหยุ่น ส่งผลให้เกิดแรงการขยายตัวและหดตัวที่ไม่สอดคล้องกันระหว่างสองชั้น หากสีรองพื้นยังไม่แห้งสนิท แต่ทาสีทับหน้าหนาเกินไปหรือทาสีทับหน้าก่อนที่สีรองพื้นจะแห้งสนิท จะมีแนวโน้มเกิดการแตกร้าวมากที่สุด นอกจากนี้ การแตกร้าวที่เกิดจากปัจจัยภายนอกก็อาจรุนแรงได้เช่นกัน เช่น อุณหภูมิและความชื้นสูงในเขตเขตร้อน ซึ่งทำให้ฟิล์มสีขยายตัวและหดตัวตามการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ และดูดซับน้ำแล้วระเหยออกบ่อยครั้ง จึงเกิดการแตกร้าวแบบตาข่ายได้ง่าย นอกจากนี้ การไม่คนสีให้ทั่วก่อนใช้งาน การเปลี่ยนสูตรสีเดิมที่ออกแบบไว้ หรือการใช้สีสำหรับงานภายในอาคารกับพื้นผิวโลหะภายนอกอาคาร ก็อาจก่อให้เกิดการแตกร้าวแบบตาข่ายได้เช่นกัน ปัญหาการแตกร้าวแบบละเอียดและหยาบสามารถแก้ไขได้โดยการเลือกใช้สีที่มีความยืดหยุ่นสูงกว่า และให้แน่ใจว่าฟิล์มสีที่เกิดขึ้นหลังการทาจะสอดคล้องกับแรงการขยายตัวและหดตัวของพื้นผิว ส่วนปัญหาการแตกร้าวแบบตาข่ายนั้น ความสำคัญอยู่ที่การใช้สีที่เข้ากันได้กับพื้นผิวและสีรองพื้น

15. การลอกหลุด

เมื่อฟิล์มแลคเกอร์แตกร้าวและสูญเสียการยึดเกาะ มันจะหลุดออกจากพื้นผิวหรือแยกตัวออกจากไพรเมอร์ในที่สุด ส่งผลให้เกิดปัญหาหลักสองประการ ได้แก่ ฟิล์มลอกออกเป็นชิ้นเล็กๆ หรือลอกออกทั้งแผ่น ปัญหาเหล่านี้มักเกิดจากกระบวนการเตรียมพื้นผิวที่ไม่เหมาะสม การเลือกไพรเมอร์ที่ไม่เหมาะสม (เช่น ไพรเมอร์ที่มีฟิล์มแข็งเกินไป ทำให้สีทอปโค้ตยึดเกาะได้ยาก หรือไพรเมอร์ที่มีความเงาสูงเกินไป) ข้อผิดพลาดในการดำเนินงาน การพ่นฟิล์มแลคเกอร์หนาเกินไป หรือการอบแห้งไม่เพียงพอระหว่างชั้นของฟิล์มแลคเกอร์ โดยเฉพาะเมื่อสัมผัสกับความชื้น การลอกออกทั้งแผ่นอาจเกิดจากสีสองชั้นที่ไม่เข้ากัน หรือมีสิ่งสกปรกปนอยู่ระหว่างชั้นสี หรือฟิล์มแลคเกอร์เสื่อมสภาพจนกลายเป็นผงอย่างรุนแรง

16. สนิม

ไม่นานหลังจากที่เคลือบผิวโลหะสีดำ อาจปรากฏรอยแดงใต้ฟิล์มสี หรือจุดสนิมอาจปรากฏขึ้นผ่านฟิล์มสี ตอนแรกฟิล์มสีจะดูเป็นสีเหลือง จากนั้นจะแตกร้าว ส่งผลให้เกิดการกัดกร่อนแบบเป็นหลุม (pitting) รูเข็ม (pinholes) และการกัดกร่อนใต้ฟิล์มสี ซึ่งโดยรวมเรียกว่า “การเกิดสนิม” สาเหตุเกิดจากคุณภาพพื้นผิวของวัสดุพื้นฐานต่ำ คราบสนิมที่ยังไม่ถูกกำจัดออกอย่างหมดจด การเตรียมพื้นผิวก่อนพ่นสีไม่เพียงพอ การทำฟอสเฟต (phosphating) ไม่สมบูรณ์ หรือการเคลือบไม่ครบถ้วน เช่น มีรูเข็มหรือบริเวณที่ลืมเคลือบ นอกจากนี้ ความต้านทานต่อสนิมของชั้นสีต่ำเกินไป ความหนาของชั้นสีบางเกินไป และรูเข็มระหว่างชั้นสีที่ไม่ได้ถูกปิดคลุมอย่างเหมาะสม ก็อาจก่อให้เกิดปัญหาได้เช่นกัน ความชื้นและออกซิเจนสามารถแทรกซึมผ่านเข้าไปได้ ทำให้เกิดการกัดกร่อนแบบไฟฟ้าเคมี (electrochemical corrosion) ดังนั้น วัตถุที่จะทำการเคลือบต้องทำความสะอาดอย่างทั่วถึง และควรดำเนินการฟอสเฟต (phosphating) หากเป็นไปได้ เพื่อให้มั่นใจในความสมบูรณ์ของชั้นสี โดยมีเป้าหมายเพื่อเคลือบทั้งพื้นผิวด้านในและด้านนอกของชิ้นงาน