شایع‌ترین بیماری‌های رنگ ضدخوردگی و برنامه‌های درمانی مربوطه

۱. جریان‌یابی

هنگام رنگ‌آمیزی سطوح عمودی، بخشی از رنگ تحت تأثیر نیروی گرانش جریان یافته و باعث ایجاد خطوط و رگه‌های نامنظم در لایه نازک رنگ می‌شود. این پدیده اغلب ناشی از تبخیر کند حلال، اعمال لایه‌ای بسیار ضخیم (مانند مناطقی که با قلم‌مو به‌طور شدید رنگ‌آمیزی شده‌اند)، اسپری کردن بسیار نزدیک به سطح، ارتفاع نامناسب نازل اسپری، ویسکوزیته پایین رنگ، غلظت بالای بخارات حلال در هوای اطراف، جریان هواي کم یا هندسه پیچیده قطعه‌ای که رنگ‌آمیزی می‌شود (که باعث تجمع رنگ در شیارها و فضاهای خالی می‌گردد) است. برای پیشگیری از جریان‌یابی در حین اعمال، کنترل دقیق ویسکوزیته رنگ و ارتقای مهارت اپراتور از اهمیت بالایی برخوردار است. همچنین باید فاصله اسپری را تنظیم کرد و از اعمال یک لایه بسیار ضخیم در یک مرحله خودداری نمود.

۲. حمله به لایه زیرین

پس از اعمال لایه‌ی نهایی (روکش)، لایه‌ی زیرین ممکن است دچار خوردگی یا حتی جدا شدن از سطح پایه شود و باعث ایجاد چین و چروک گردد. این پدیده به دلیل نرم‌شدن و متورم‌شدن لایه‌ی زیرین توسط حلال موجود در لایه‌ی نهایی رخ می‌دهد. عوامل اصلی این مشکل، عدم تطابق مناسب بین لایه‌ی زیرین و لایه‌ی نهایی یا اعمال لایه‌ی نهایی بسیار ضخیم قبل از خشک‌شدن کامل لایه‌ی زیرین است. انتخاب رنگ مناسب و اطمینان از خشک‌شدن کامل لایه‌ی زیرین پیش از اعمال لایه‌ی نهایی از اهمیت بالایی برخوردار است. برای جلوگیری از خوردگی، ابتدا لایه‌ی اول را به‌صورت نازک اعمال کنید و پیش از اعمال لایه‌ی دوم مقداری زمان صبر کنید.

۳. نفوذ رنگ

رنگ پرایمر یا سطح پایه در فیلم لایه‌ی نهایی جذب شده و باعث آلودگی می‌شود. این اتفاق زمانی رخ می‌دهد که پیگмент‌ها یا رزین‌های آلی موجود در پرایمر توسط حلال لایه‌ی نهایی حل شده و رنگ آن به لایه‌ی نهایی نفوذ کند. برای جلوگیری از این نفوذ رنگ، می‌توان لایه‌ای از پوشش را بین پرایمر و لایه‌ی نهایی اعمال کرد تا پرایمری که تمایل به نفوذ دارد را از لایه‌ی نهایی جدا سازد.

۴. سفید

این پدیده به این معناست که پس از اعمال رنگ، لایه‌ای مات، کدر یا نیمه‌شفاف تشکیل می‌شود و حتی ممکن است در طول فرآیند خشک‌شدن سفید شود. این امر عمدتاً به دلیل وجود محیطی مرطوب در محل اجرا، رطوبت بالای هوا، تبخیر سریع حلال‌ها و کاهش ناگهانی دمای محیط رخ می‌دهد؛ که منجر به میعان بخار آب روی لایه رنگ شده و ممکن است باعث رسوب‌گیری رزین‌ها یا پلیمرها و در نتیجه سفیدشدن لایه شود. برای جلوگیری از این پدیده، از حلال‌های آلی با نقطه جوش بالا و نرخ تبخیر کند استفاده کنید یا سطح مورد نظر برای رنگ‌آمیزی را پیش‌گرم کنید (حدود ۱۰ درجه سانتی‌گراد گرم‌تر از دمای محیط). همچنین به دمای محیط، رطوبت نسبی و نرخ تبخیر حلال در محل اجرا توجه ویژه‌ای داشته باشید.

۵. روغن را بگذارید و بخندید

پس از اجرای رنگ، پوشش رنگ روی سطح منقبض می‌شود و شبیه آب روی کاغذ مومی به نظر می‌رسد؛ یعنی لکه‌لکه شده و لایه زیرین را آشکار می‌سازد. این پدیده عمدتاً ناشی از خاصیت ضعیف ترطیب سطحی رنگ است که مانع از تشکیل پوششی یکنواخت می‌شود و باعث منقبض‌شدن رنگ و تشکیل قطرات می‌گردد. همچنین پوشش رنگ بسیار نازک نیز مستعد منقبض‌شدن است. عوامل احتمالی این مشکل شامل بیش‌ازحد صاف یا چرب بودن سطح، نگهداری نامناسب رنگ و عدم بالغ‌شدن کافی آن، آلودگی رنگ با گریس یا ناخالصی‌ها، تبخیر نامناسب حلال، آماده‌سازی ناقص سطح، ورود روغن یا آب به لوله‌های افشانه رنگ، دمای محیط پایین در هنگام اجرای رنگ و یا ویسکوزیته بیش‌ازحد بالای رنگ می‌باشد.

۶. خشک‌شدن کند و چسبندگی مجدد

پس از اعمال پوشش، اگر زمان تشکیل فیلم از زمان خشک‌شدن مشخص‌شده در شرایط فنی محصول بیشتر شود یا اگر فیلم سخت‌نشده، خشک‌نشده یا تنها روی سطح خشک شده اما در داخل خشک نشده باشد، این مشکلات ممکن است رخ دهد. پدیده «چسبندگی مجدد» زمانی رخ می‌دهد که پوشش پس از خشک‌شدن یا سخت‌شدن همچنان چسبنده باقی بماند. علل هر دو این مشکل مشابه هستند. اولاً کیفیت پوشش مورد توجه قرار می‌گیرد؛ استفاده از حلال‌هایی با نرخ تبخیر کند یا اعمال لایه‌ای بسیار ضخیم می‌تواند اکسیداسیون را به سطح محدود کند و از خشک‌شدن کامل لایه‌ی زیرین جلوگیری نماید. بنابراین، پوشش باید به‌صورت نازک و یکنواخت اعمال شود، حتی اگر این امر لزوم اعمال چند لایه را به‌دنبال داشته باشد. همچنین، اگر پرایمر به‌طور کامل خشک نشده باشد، ممکن است بر فرآیند خشک‌شدن تأثیر بگذارد و زمان خشک‌شدن را افزایش داده یا منجر به چسبندگی مجدد شود. برای رفع این مشکلات، استفاده از حلال‌هایی با نرخ تبخیر سریع‌تر، افزایش دمای محل اعمال یا افزودن افزودنی‌ها می‌تواند مؤثر باشد.

۷. سوراخ‌های سوزنی

روی لایه رنگ، سوراخ‌های ریز سوزن‌مانند یا منافذی شبیه به آن‌هایی که در چرم دیده می‌شوند، با قطری حدود ۱۰۰ میکرومتر ایجاد می‌شوند که به آن‌ها «سوراخ‌های سوزنی» (Pinholes) گفته می‌شود. این پدیده از نظر اصلی مشابه پدیده «خندیدن» (Laughing) است، به این معنا که در برخی نواحی لایه رنگ در طول فرآیند تشکیل، اصلاً اعمال نمی‌شود. با این حال، سوراخ‌های سوزنی به‌طور مستقیم تا سطح زیرلایه نفوذ می‌کنند؛ در مقابل، پدیده انقباض (Shrinkage) لایه بسیار نازکی از رنگ را روی سطح باقی می‌گذارد. عامل اصلی ایجاد سوراخ‌های سوزنی، وجود حباب‌های هوا، خیس‌شدن ضعیف پیگмент‌ها یا بسیار نازک بودن لایه رنگ است. این مشکل می‌تواند ناشی از هر دو عامل فرآیند پوشش‌دهی و تکنیک‌های رنگ‌آمیزی باشد. برای جلوگیری از ایجاد سوراخ‌های سوزنی، رعایت دقیق فرآیند اجرا ضروری است و باید مسائلی مانند انتخاب و اختلاط نامناسب حلال‌ها، پراکندگی نامناسب پیگمنت‌ها، آزادسازی ناکافی حباب‌ها از پوشش، عدم تمیزی سطوح قابل پوشش‌دهی و محیط نامناسب رنگ‌آمیزی به‌طور مؤثر برطرف گردند.

۸. تشکیل کف (فورتینگ)

بخشی از لایه رنگ از زیرلایه یا لایه پایه بلند می‌شود و با مایع یا گاز پر می‌گردد و برجستگی‌های دایره‌ای روی سطح لایه رنگ ظاهر می‌شوند. در اکثر موارد، این مشکل ناشی از خطاهای اجرایی است که عمدتاً به دلیل وجود رطوبت یا مایعات فرار در لایه رنگ رخ می‌دهد. برای پیشگیری از این مسئله، سطح مورد نظر برای رنگ‌آمیزی باید تمیز باشد، لایه رنگ باید کاملاً خشک شده باشد و نباید در محیط‌های با رطوبت بالا نگهداری شود. علاوه بر این، پرایمرهای متخلخل باید آب‌بندی شوند.

۹. پوسته‌مانند نارنج

هنگام پاشش، اگر لایه‌ای خشک و صاف تشکیل نشود و به جای آن بافتی ناهموار شبیه پوست نارنجی ایجاد شود، این پدیده «پوست نارنجی» نامیده می‌شود. این مشکل عمدتاً ناشی از دو عامل است: روش‌های نادرست کاربرد و تبخیر سریع اجزای فرار با فشار بخار بالا. برای پیشگیری از این مشکل، می‌توانید از رقیق‌کننده‌های بیشتری استفاده کنید، ترجیحاً حلال‌هایی با نقطه جوش بالاتر. تنظیم اندازه نازل، فاصله بین اسپری‌گان و سطحی که روکش می‌شود، و افزودن عوامل صاف‌کننده نیز می‌توانند کمک‌کننده باشند.

۱۰. چین‌دار شدن

چین‌خوردگی زمانی رخ می‌دهد که لایه رنگ، که مستقیماً روی لایه پایه یا پرایمر خشک‌شده اعمال شده است، در طول فرآیند خشک‌شدن دچار چین‌وچروک می‌شود. این چین‌وچروک‌ها به‌صورت نوارهای نامنظم و برجسته ظاهر می‌شوند که علت آن خشک‌شدن نامساوی لایه‌های داخلی و خارجی است. این پدیده اغلب ناشی از افزودن بیش‌ازحد شتاب‌دهنده خشک‌شدن است که باعث می‌شود لایه سطحی که سریع‌تر خشک می‌شود، لایه‌ای را که آهسته‌تر خشک می‌شود را پوشانده و به آن فضایی برای انبساط ندهد؛ در نتیجه لایه آهسته‌تر به‌سمت بالا منقبض شده و چین‌وچروک ایجاد می‌کند. علاوه بر این، اعمال لایه رنگ بسیار ضخیم، خشک‌نشدن مناسب لایه خارجی، قرار دادن رنگ در معرض نور شدید خورشید یا استفاده از دمای پخت بسیار بالا نیز همگی می‌توانند منجر به ایجاد چین‌وچروک شوند. برای رفع این مشکل، روش‌هایی مانند کاهش مقدار شتاب‌دهنده خشک‌شدن، افزودن رنگی با خشک‌شدن آهسته‌تر از همان نوع و انتخاب حلال‌های مناسب قابل استفاده است. همچنین، اعمال رنگ به‌صورت الگوی مورب (X-شکل) و افزایش سریع دما در طول فرآیند پخت نیز می‌توانند این پدیده را ایجاد کنند.

۱۱. پوشش ضعیف در قسمت پایینی، نمایان‌شدن قسمت پایینی

پس از اعمال یک لایه رنگ، لایه زیرین هنوز با چشم غیرمسلح قابل مشاهده است. اگر این امر به دلیل عدم اسپری‌کردن کافی یا اعمال بسیار نازک رنگ رخ دهد، به آن «نمایان‌شدن لایه زیرین» گفته می‌شود. این مشکل معمولاً ناشی از پوشش ناکافی رنگ، محتوای پایین رنگدانه، ته‌نشینی رنگدانه به دلیل عدم هم‌زنی مناسب و یا رقیق‌بودن بیش از حد رنگ است. برای رفع این مشکلات، علاوه بر انتخاب رنگ مناسب، در حین اعمال رنگ باید به هم‌زنی کامل رنگ، اجرای دقیق و استفاده از رنگ‌هایی با قدرت پوشش بالا توجه شود.

۱۲. افت روشنایی

وقتی فیلم روکش نهایی خشک می‌شود، اگر براقیت مطلوب حاصل نشود یا براقیت پس از چند ساعت یا چند هفته به تدریج کاهش یابد، این پدیده «از دست رفتن براقیت» نامیده می‌شود. پدیدهٔ طبیعی کاهش تدریجی براقیت پوشش در طول زمان ناشی از پیرشدن، جزو «از دست رفتن براقیت» محسوب نمی‌شود. از نظر خود پوشش، مشکلات اغلب ناشی از فرمول‌بندی نامناسب، انتخاب و اختلاط نادرست رنگ‌دانه‌ها، درجهٔ پلیمریزاسیون نامناسب رزین‌ها و انحلال‌پذیری متقابل ضعیف است. از منظر اجرای پوشش، مشکلات می‌توانند ناشی از آماده‌سازی نامناسب سطح شیء تحت پوشش، ناهمواری سطح پوشش و جذب بیش از حد روکش نهایی باشند. عوامل اقلیمی نیز نقش دارند؛ در هوای سرد، بخار آب روی سطح تقطیر می‌شود و باعث کاهش براقیت پوشش می‌گردد. برای پوشش‌های پخته‌شده، اگر قطعهٔ پوشش‌دهی‌شده زودتر از موعد در تجهیزات پخت قرار گیرد، فیلم پوشش ممکن است زمان کافی برای تسطیح شدن نداشته باشد و منجر به تجمع رنگ‌دانه روی سطح، تشکیل حفره‌ها و در نتیجه ظاهر شدن پدیدهٔ از دست رفتن براقیت در نظر چشم غیرمسلح شود. برای پیشگیری از این مسئله، باید سطح مورد نظر برای پوشش‌دهی را به‌دقت آماده کرد تا صاف و بدون شکاف باشد، شرایط خشک‌شدن مشخص‌شده را به‌دقت رعایت نمود و در صورت لزوم از یک لایهٔ آب‌بندی مناسب استفاده کرد.

۱۳. پودر کردن

تحت تأثیر شرایط آب‌وهوایی، لایه رنگ ممکن است دچار آسیب سطحی یا پودر شدن شود که در این حالت براقیت آن کاهش می‌یابد. این پدیده معمولاً به صورت سفید ظاهر می‌شود و هنگامی که سطح رنگ لمس می‌شود، ذرات رنگ‌دانه به راحتی به انگشتان چسبیده و روی آن‌ها باقی می‌مانند؛ این حالت را «پودر شدن» می‌نامند. این اتفاق زمانی رخ می‌دهد که لایه رنگ مدت طولانی در معرض تابش اشعه فرابنفش قرار گرفته و در نتیجه چسبندگی رنگ در نزدیکی ذرات رنگ‌دانه از بین رفته است. اثر پودر شدن محدود به سطح لایه رنگ است و در هر بار تنها مقدار کمی از آن پودر می‌شود؛ در عین حال لایه رنگ زیرین می‌تواند تا زمانی که کاملاً آسیب ندیده باشد، سالم باقی بماند. میزان پودر شدن به عوامل مختلفی مانند نوع ماده پایه، نوع رنگ‌دانه و نسبت رنگ‌دانه به ماده پایه بستگی دارد. عوامل خارجی مؤثر بر پودر شدن شامل محیط طبیعی قرارگیری لایه رنگ است، مانند تابش اشعه فرابنفش، رطوبت، اکسیژن، آب‌وهوای دریایی و خوردگی شیمیایی. اگر لایه رنگ بسیار نازک باشد یا قبل از خشک شدن کامل در معرض باران، مه، یخ‌بندی یا شبنم قرار گیرد، پودر شدن به‌صورت زودهنگام رخ می‌دهد. بنابراین، انتخاب نوع مناسب رنگ امری حیاتی است. به‌عنوان مثال، پوشش‌های اپوکسی که مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارند، مقاومت ضعیفی در برابر عوامل جوی دارند و می‌توانند منجر به پودر شدن زودهنگام شوند. همین موضوع در مورد رنگ قیری نیز صدق می‌کند. در هنگام اعمال رنگ، اطمینان از رسیدن لایه رنگ به ضخامت مشخصی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

۱۴. ترکیدگی

پدیده‌ی ظاهر شدن ترک‌ها روی فیلم رنگ، ترک‌خوردگی نامیده می‌شود. این پدیده را می‌توان به سه نوع ظریف، درشت و ترک‌های شبیه به الگوی پوست لاک‌پشت (کِرَزینگ) تقسیم‌بندی کرد که همه‌ی آن‌ها نشانه‌ی پیری فیلم رنگ هستند. کِرَزینگ به معنای ترک‌خوردن فیلم رنگ تا رسیدن به زیرلایه و آشکار شدن ماده‌ی زیرین یا ترک‌خوردن تا جایی است که عمق ترک به‌طور کامل به زیرلایه نرسد و الگویی شبیه به الگوی پوست لاک‌پشت ایجاد کند. اکثر فیلم‌های رنگ پس از مدت طولانی استفاده دچار کِرَزینگ می‌شوند که نشان‌دهنده‌ی شکست پوشش و نیاز به بازپوشش‌دهی است؛ این مورد به‌عنوان عیب محسوب نمی‌شود. اما ترک‌خوردگی نامطلوب (عیب‌آمیز) به معنای ظاهر شدن کِرَزینگ روی فیلم رنگ در مدت کوتاهی پس از اعمال آن است. این مسئله معمولاً ناشی از عدم سازگاری بین پرایمر و رنگ رویی است؛ برای مثال، اعمال یک فیلم رنگ سخت روی یک پرایمر پایه‌ی روغنی با زمان خشک‌شدن طولانی می‌تواند منجر به کاهش الاستیسیته‌ی فیلم رنگ شده و نیروهای نامتناسب گسترش و انقباض بین دو لایه را ایجاد کند. اگر پرایمر کاملاً خشک نشده باشد، ضخامت پوشش بیش از حد باشد و رنگ رویی قبل از خشک‌شدن کامل پرایمر اعمال شود، احتمال ترک‌خوردگی بسیار بالا می‌رود. ترک‌خوردگی ناشی از عوامل خارجی نیز می‌تواند بسیار شدید باشد؛ مثلاً در مناطق گرمسیری که دمای بالا و رطوبت زیاد باعث گسترش و انقباض فیلم رنگ در اثر تغییرات دما و جذب و تبخیر مکرر آب می‌شود، به‌راحتی منجر به کِرَزینگ می‌گردد. علاوه بر این، اگر رنگ قبل از استفاده به‌درستی هم‌زنده نشود، فرمول اولیه‌ی طراحی تغییر کند یا رنگ داخلی روی سطوح فلزی در محیط‌های بیرونی استفاده شود و غیره، نیز می‌تواند باعث کِرَزینگ شود. مشکل ترک‌های ظریف و درشت را می‌توان با انتخاب رنگی مقاوم‌تر و اطمینان از اینکه فیلم تشکیل‌شده پس از اعمال با نیروهای گسترش و انقباض سطح سازگان باشد، حل کرد. در مورد کِرَزینگ، استفاده از رنگ‌های سازگان‌پذیر اهمیت ویژه‌ای دارد.

۱۵. جدا شدن لایه رنگ

با ترک خوردن لایه لاک و از دست دادن چسبندگی آن، در نهایت این لایه از سطح جدا می‌شود یا از لایه پرایمر جدا می‌گردد که منجر به دو مشکل اصلی می‌شود: جدا شدن لایه رنگ به قطعات کوچک یا جدا شدن کامل لایه رنگ. این مشکلات اغلب ناشی از پیش‌پردازش نامناسب سطح، انتخاب نادرست پرایمر (مانند پرایمری با لایه‌ای بیش از حد سخت که باعث می‌شود رنگ رویی به خوبی به آن چسبیده نشود، یا پرایمری با درخشندگی بیش از حد)، خطاهای اجرایی، ضخامت بیش از حد لایه لاک، یا خشک‌نشدن کافی بین لایه‌های لاک (به‌ویژه هنگامی که در معرض رطوبت قرار می‌گیرد) است. جدا شدن کامل لایه رنگ ممکن است ناشی از عدم سازگاری بین دو لایه رنگ، آلودگی بین لایه‌ها یا پودر شدن شدید لایه لاک باشد.

۱۶. زنگ‌زدگی

کمی پس از پوشش‌دهی فلز سیاه با رنگ، خطوط قرمزی ممکن است زیر لایه رنگ یا لکه‌های زنگ‌زدگی از طریق لایه رنگ ظاهر شوند. در ابتدا لایه رنگ زرد رنگ به نظر می‌رسد، سپس ترک‌خورده و منجر به ایجاد حفره‌های کوچک (پیتینگ)، سوراخ‌های سوزنی و خوردگی زیرلایه می‌شود؛ که همه این پدیده‌ها به‌طور جمعی «زنگ‌زدگی» نامیده می‌شوند. این موضوع عمدتاً ناشی از کیفیت پایین سطح زیرلایه، عدم برداشتن کامل زنگ‌زدگی موجود، پیش‌پوشش‌دهی نامناسب، فسفات‌کاری ناقص یا لایه‌پوشش ناقص (مانند وجود سوراخ‌های سوزنی یا قسمت‌های فراموش‌شده) است. همچنین مقاومت ضعیف لایه رنگ در برابر زنگ‌زدگی، ضخامت ناکافی لایه رنگ و پوشش‌نادادن مناسب سوراخ‌های سوزنی بین لایه‌ها نیز می‌توانند باعث ایجاد این مشکلات شوند. نفوذ رطوبت و اکسیژن منجر به خوردگی الکتروشیمیایی می‌گردد. شیء مورد نظر برای پوشش‌دهی باید به‌طور کامل تمیز شده و در صورت امکان، عملیات فسفات‌کاری انجام گیرد تا یکپارچگی لایه رنگ تضمین شود و هدف، پوشش‌دهی هم سطوح داخلی و هم خارجی قطعه کار باشد.