A korróziógátló festékek gyakori hibái és kezelésük módja

1. Folyás

Függőleges felületre festve a festék egy része a gravitáció hatására lefolyik, ami vékony réteg esetén egyenetlen csíkokat és foltokat eredményez. Ez gyakran a lassú oldószer-elpárologtató hatás, túl vastag réteg felvitele (pl. intenzíven ecsetelt területeken), túl közelről történő permetezés, helytelen távolság, alacsony festékkonzisztencia, a környező levegőben magas oldószer-gőztartalom, alacsony légáramlás vagy a festendő tárgy összetett geometriája miatt következik be, amely miatt a festék a résekben gyűlik össze. A lefolyás megelőzése érdekében elengedhetetlen a festékkonzisztencia szigorú ellenőrzése és az operátor képességeinek fejlesztése. Állítsa be a permetezési távolságot, és kerülje a túl vastag réteg egyszeri felvitelét.

2. Alréteg megtámadása

A fedőlakkozás után az alapozó réteg megtámadódhat, sőt akár le is válik az alapról, ráncokat képezve. Ennek oka a fedőlakkozásban található oldószer, amely megpuhítja és duzzasztja az alapozó réteget. A fő okok az alapozó és a fedőlakkozás közötti helytelen összeegyeztethetőség, illetve a fedőlakkozás túl vastag rétegben történő felvitele az alapozó teljes kiszáradása előtt. Fontos a megfelelő festék kiválasztása, valamint az alapozó réteg teljes kiszáradásának biztosítása a fedőlakkozás felvitelét megelőzően. A megtámadódás elkerülése érdekében az első réteget vékonyan kell felvinni, és egy kis időt várni kell a második réteg felvitele előtt.

3. Színátjutás

Az alapozó vagy az alap anyagának színe átjut a fedőlakkozás filmjébe, szennyezést okozva. Ez akkor következik be, ha az alapozóban lévő szerves pigmentek vagy gyanták oldódnak fel a fedőlakkozás oldószerében, így a szín átjuthat a fedőlakkozásba. A színátjutás megelőzése érdekében egy köztes bevonati réteget lehet felvinni az alapozó és a fedőlakkozás közé, amely elszigeteli az átjutásra hajlamos alapozót.

4. Fehér

Ez a jelenség azt jelenti, hogy a festék felvitelét követően a képződött fólia matt, felhős vagy félig áttetsző lesz, sőt a száradási folyamat során akár fehér színűvé is válhat. Ez akkor fordul elő, ha a festési helyszín nedves, a levegő páratartalma magas, a oldószer gyorsan elpárolog, és az ambient hőmérséklet hirtelen lecsökken, ami miatt vízgőz kondenzálódik a fólián, és ennek következtében a gyanták vagy polimerek kiválnak, ami fehéredést eredményez. Ennek megelőzésére olyan szerves oldószereket érdemes használni, amelyek forráspontja magas, és lassan párolognak, illetve a bevonandó felületet előmelegíteni (kb. 10 °C-kal a környezeti hőmérséklet fölé). Figyelni kell a helyszín hőmérsékletére, páratartalmára és az oldószer elpárolgási sebességére.

5. Hagyd ott az olajat, és nevess!

A festés után a felületen lévő festékréteg összehúzódik, hasonlóan a viaszos papíron lévő vízcsepphez: foltok keletkeznek, és látszik az alatta lévő réteg. Ez főként a festék rossz felületi nedvesítő tulajdonságainak köszönhető, amely megakadályozza egy egyenletes festékréteg kialakulását, és helyette összehúzódást és cseppképződést eredményez. Ezenkívül egy túl vékony festékréteg is hajlamos az összehúzódásra. Lehetőség szerinti okok: a felület túl sima vagy zsíros, a festéket nem tárolták megfelelően vagy nem érlelték elég ideig, a festék zsírral vagy szennyeződésekkel szennyeződött, a hígítószer nem megfelelő módon párolog el, a felület előkészítése hiányos, olaj vagy víz került a festőpisztoly csöveibe, az alkalmazás során a környezeti hőmérséklet túl alacsony, vagy a festék viszkozitása túl magas.

6. Lassú száradás és újraragadás

A bevonat felhordása után előfordulhatnak az alábbi problémák, ha a fólia képződésének ideje meghaladja a termék műszaki feltételeiben megadott szárazítási időt, vagy ha a fólia nem keményedik meg, nem keményedik el, illetve kívülről száraz, de belül nem száraz. A újragyulladás (újra tapadás) akkor következik be, amikor a bevonat szárazodás vagy keményedés után is ragadós marad. Mindkét probléma okai hasonlóak. Először is, a bevonat minősége kérdéses; lassan elpárologzó oldószerek használata vagy túl vastag fólia felhordása korlátozhatja az oxidációt a felületre, így az alsó réteg nem száradhat teljesen ki. Ezért a fóliát vékonyan és egyenletesen kell felhordani, akár több rétegben is. Ha az alapozó nem száradt teljesen ki, az is befolyásolhatja a szárazítási folyamatot, meghosszabbítva a szárazítási időt vagy újra tapadást okozva. Ennek kezelésére gyorsabban elpárologzó oldószerek használata, a felhordási hely hőmérsékletének növelése vagy adalékanyagok hozzáadása segíthet.

7. Tűlyukak

A festékrétegen tűszerű, bőrön lévő pórusokhoz hasonló kis lyukak vagy pórusok alakulhatnak ki, amelyek átmérője kb. 100 µm, és amelyeket tűlyukaknak neveznek. Ez az állapot lényegében hasonló a „nevetéshez”, amikor a rétegképződés folyamata során egyes területeken hiányzik a festék. A tűlyukak azonban közvetlenül a felület alatti anyag felszínéig hatolnak. Ellentétben a zsugorodással, amely nagyon vékony maradék réteget hagy. A tűlyukak fő okai a levegőbuborékok jelenléte, a pigment gyenge nedvesítése vagy a túl vékony festékréteg. Ezt a problémát mind a bevonat, mind a festési technikák is okozhatják. A tűlyukak megelőzéséhez elengedhetetlen a kivitelezési folyamat szigorú betartása, valamint az olyan problémák hatékony kezelése, mint a nem megfelelő oldószer kiválasztása és keverése, a pigment rossz diszpergálása, a bevonatból történő rossz buborékeltávolítás, a bevonandó felület szennyezettsége, valamint a kedvezőtlen festési környezet.

8. Habzás

A festékréteg egy része felemelkedik az alaprétegről vagy alapfelületről, folyadékkal vagy gázzal telt buborékok keletkeznek, és kör alakú kiemelkedések jelennek meg a réteg felületén. E probléma legtöbb esetében szerelési hibára vezethető vissza, elsősorban a festékrétegben található nedvesség vagy illékony folyadékok miatt. A megelőzés érdekében a befestendő felületet tisztán kell tartani, a festékrétegnek száraznak kell lennie, és nem szabad magas páratartalmú környezetben tárolni. Emellett a pórusos alapozókat le kell zárni.

9. Narancshéj-hatás

A permetezés során, ha nem alakul ki sima, száraz réteg, hanem narancshéj-szerű, egyenetlen felület jelenik meg, ezt a jelenséget narancshéj-hatásnak nevezzük. Ez a probléma elsősorban két tényező miatt keletkezik: helytelen felviteli technikák és a nagy illékonyságú összetevők gyors elpárologtatása. A jelenség megelőzésére több hígító használata javasolt, lehetőleg olyan oldószerekkel, amelyek forráspontja magasabb. A fúvóka méretének, a permetezőpisztoly és a bevonandó felület közötti távolságnak, valamint a kiegyenlítő adalékanyagok hozzáadásának beállítása is segíthet.

10. Ránc

A redőzés akkor következik be, amikor a festékréteg – amelyet közvetlenül az alaprétegre vagy egy megszáradt alapozóra visznek fel – ráncokat képez a száradás folyamata során. Ezek a ráncok egyenetlen, domború hengerek formájában jelennek meg az alsó és felső rétegek egyenetlen száradása miatt. Gyakran a szárazító gyorsítószer túladagolása okozza, amely miatt a gyorsabban száradó felszíni réteg lezárja az alatta lévő lassabban száradó réteget, így az utóbbi nem tud kibontakozni, hanem felfelé összehúzódik, és ráncokat eredményez. Ezenkívül a festékréteg túl vastag felvitele, a felső réteg nem megfelelő száradása, a festett felület intenzív napfénynek való kitettsége vagy túl magas sütési hőmérséklet alkalmazása is ráncokat okozhat. A probléma kezelésére például csökkenthető a szárazító gyorsítószer mennyisége, hozzáadható ugyanolyan típusú, lassabban száradó festék, illetve megfelelő oldószerek választhatók. Továbbá a festés keresztrácsos mintában történő elvégzése és a sütés során gyors hőmérséklet-emelkedés is ezt a jelenséget eredményezheti.

11. Gyenge fedés az alján, látszódó alj

Egy festékréteg felvitele után a szemmel továbbra is látható az alatta lévő réteg. Ha ez a hiányzó vagy túl vékonyan felvitt festés miatt következik be, akkor ezt „látszódásnak” nevezik. Ezt a hibát általában elégtelen festékfedettség, alacsony pigmenttartalom, nem összekevert pigmentüledék, illetve túl vékony festék okozza. A probléma elhárításához – a megfelelő festék kiválasztásán túl – a felvitel során gondoskodni kell az alapos összekeverésről, a precíz felvitelről, valamint erős fedettségű festékek használatáról.

12. Fényvesztés

Amikor a fedőlakkozás filmje megszárad, és nem éri el a kívánt fényességet, vagy a fényesség több óra vagy hét múlva fokozatosan csökken, ezt fényességvesztésnek nevezzük. A bevonat fényességének idővel, az öregedés miatt természetes módon fokozatosan csökkenő jelensége nem minősül fényességvesztésnek. A bevonat maga szempontjából a problémák gyakran egy alkalmatlan összetételből, a pigmentek helytelen kiválasztásából és összekeveréséből, a gyanták megfeleletlen polimerizációs fokából, valamint a rossz kölcsönös oldhatóságból erednek. A felhordás szempontjából problémák akkor merülhetnek fel, ha a bevonandó felület előkészítése hiányos, ha a bevonat felülete durva, vagy ha a fedőlakkozás túlzottan felszívódik. Az éghajlati tényezők is szerepet játszanak: hideg időben vízgőz kondenzálódik a felületen, ami miatt a bevonat elveszíti fényességét. Sütőben szárított bevonatok esetében, ha a bevonatot túl korán helyezik a szárítóberendezésbe, a bevonatfilmnek nem marad elég ideje a kiegyenlítődésre, így a pigmentek a felületre halmozódnak, pórusok keletkeznek, amelyeket szabad szemmel fényességvesztésként észlelünk. Ennek megelőzése érdekében gondosan kell előkészíteni a bevonandó felületet, biztosítva, hogy sima és rések nélküli legyen, szigorúan be kell tartani a megadott szárazítási feltételeket, és szükség esetén megfelelő záróréteget kell felvinni.

13. Porozás

A klíma hatására a festékréteg felületi károsodást vagy porosodást szenvedhet, miközben csökken a fényessége. Ez általában fehér színű megjelenés formájában mutatkozik, és amikor megérintjük a festett felületet, a pigmentrészecskék könnyen tapadnak az ujjainkra – ezt a jelenséget porosodásnak nevezzük. Ennek oka az, hogy a festékréteg hosszú ideig volt kitéve ultraibolya sugárzásnak, aminek következtében a festék elvesztette tapadóképességét a pigmentrészecskék közelében. A porosodás kizárólag a felületre korlátozódik, és egyszerre csak kis mennyiségű porosodás lép fel; az alatta levő festékréteg továbbra is épségben maradhat, amíg teljesen nem sérül meg. A porosodás mértéke függ például az alapanyag típusától, a pigment fajtájától és a pigment–alapanyag aránytól. A porosodást elősegítő külső tényezők közé tartozik a festékrétegnek kitett természetes környezet, például az ultraibolya sugárzás, a nedvesség, az oxigén, a tengeri klíma és a kémiai korrózió. Ha a festékréteg túl vékony, vagy ha szárazodása előtt esőnek, ködnek, fagyföldnek vagy harmatnak van kitéve, a porosodás korai időszakban is bekövetkezhet. Ezért a megfelelő festék típusának kiválasztása döntő fontosságú. Például az epoxyfestékek, amelyek ellenállók a korróziónak, gyenge időjárásállósággal rendelkeznek, és korai porosodáshoz vezethetnek. Ugyanez igaz az aszfaltfestékekre is. A felvitel során fontos biztosítani, hogy a festékréteg elérje a szükséges vastagságot.

14. Repedések

A festékrétegen megjelenő repedések jelenségét repedésnek nevezzük. A repedéseket finom, durva és hálós (crazing) típusokra lehet osztani, amelyek mindegyike a festékréteg öregedésének jelei. A hálós repedés (crazing) azt jelenti, hogy a festékréteg átreped a felület alatti anyagig, így felfedi az alapanyagot, vagy olyan mértékben reped, hogy nem hatol teljesen át, mint egy teknős hátán látható mintázat. A legtöbb festékréteg hosszú távú használat után hálós repedéseket fejleszt ki, ami azt jelzi, hogy a bevonat meghibásodott, és újra kell festeni – ez nem minősül hibának. Hibás repedésnek nevezzük azt a jelenséget, amikor a festékrétegen hálós repedések röviddel a felhordás után jelennek meg. Ez általában a primer és a fedőfesték közötti kompatibilitáshiányból adódik, például amikor egy kemény festékréteget visznek fel egy hosszú olajalapú primerre, ami csökkentheti a festékréteg rugalmasságát, és ellentétes tágulási és összehúzódási erők keletkezhetnek a két réteg között. Ha a primer nem száraz, a bevonat túl vastag, és a fedőfestéket a teljes száradás előtt alkalmazzák, akkor a repedés kialakulása nagyon valószínű. Külső tényezők által okozott repedések is súlyosak lehetnek. A trópusi régiók magas hőmérséklete és páratartalma miatt a festékréteg hőingadozás hatására tágul és összehúzódik, valamint gyakori vízfelvétel és elpárolgás következtében könnyen kialakulhat a hálós repedés. Továbbá a festék alapos összekeverése nélkül történő felhasználás, az eredeti formuláció módosítása, illetve belső térre szánt festék kültéri fémfelületeken történő alkalmazása is okozhat hálós repedést. A finom és durva repedések problémáját rugalmasabb festék kiválasztásával lehet kezelni, és biztosítani kell, hogy a felhordás után kialakuló réteg tágulási és összehúzódási erői összhangban legyenek a felületével. A hálós repedés esetében különösen fontos a kompatibilis festék használata.

15. Lehullás

Amikor a lakkfilm repedezik és elveszíti tapadását, végül leválik a felületről vagy elválik az alapozórétegtől, ami két fő problémához vezet: a film kis darabokban szakad le, illetve az egész darab lepattan. Ezeket a hibákat gyakran a felület előkészítésének helytelen elvégzése, az alapozó rossz kiválasztása (pl. túl kemény alapozófilm, amely miatt a fedőlakk nem tapad megfelelően, vagy túl fényes alapozó), a felvitel technológiai hibái, a lakkfilm túlzottan vastag rétege, illetve a lakkfilm rétegei közötti elégtelen szárazítás – különösen nedvesség hatására – okozza. Az egész darab lepattanása a két festékréteg összeegyeztethetetlenségéből, a rétegek közötti szennyeződésből vagy a lakkfilm súlyos porlasodásából eredhet.

16. Rozsdásodás

A fekete fém bevonása után rövid időn belül vörös csíkok jelenhetnek meg a festékréteg alatt, vagy rozsdafoltok tűnhetnek fel a festékrétegen keresztül. Kezdetben a festékréteg sárgás színűnek tűnik, majd repedni kezd, ami gödrösséget, tűlyukakat és a festékréteg alatti korróziót eredményez – együttesen rozsdásodásnak nevezik. Ennek oka a kiindulási anyag alacsony felületminősége, a nem teljesen eltávolított rozsda, elégtelen festés előtti felületkezelés, hiányos foszfátkezelés vagy hiányos bevonat (pl. tűlyukak, kihagyott területek). A bevonat alacsony rozsdállósága, túl vékony bevonatréteg, valamint a rétegek közötti tűlyukak nem megfelelő lefedése szintén problémákat okozhat. A nedvesség és az oxigén behatolhat, és elektrokémiai korróziót eredményezhet. A bevonandó tárgyat alaposan ki kell takarítani, és ha lehetséges, foszfátkezelést kell végezni a bevonat integritásának biztosítása érdekében, célzva mind a munkadarab belső, mind külső felületének bevonását.