Häufige Störungen bei Korrosionsschutzlacken und Behandlungsplan

1. Fließen

Beim Auftragen auf eine senkrechte Fläche fließt ein Teil der Farbe unter Schwerkraft ab, wodurch sich im dünnen Film ungleichmäßige Streifen und Laufspuren bilden. Dies ist häufig auf eine langsame Verdunstung des Lösungsmittels, das Auftragen einer zu dicken Schicht – beispielsweise in stark gebürsteten Bereichen –, zu nahes Sprühen, falsche Sprühhöhe, niedrige Farbviskosität, einen hohen Gehalt an Lösungsmitteldampf in der Umgebungsluft, geringe Luftzirkulation oder die komplexe Geometrie des zu lackierenden Objekts zurückzuführen, wodurch sich die Farbe in Spalten ansammelt. Um ein Durchlaufen (Sagging) während der Applikation zu vermeiden, ist es entscheidend, die Farbviskosität streng zu kontrollieren und die Fertigkeiten des Anwenders zu verbessern. Passen Sie den Sprühabstand an und vermeiden Sie das Auftragen einer zu dicken Schicht in einem Arbeitsgang.

2. Untergrundanbindung (Angriff auf die Grundbeschichtung)

Nach dem Auftragen des Decklacks kann der Grundlack angegriffen oder sogar vollständig vom Untergrund abblättern und sich in Falten legen. Dies liegt daran, dass das Lösungsmittel im Decklack den Grundlack aufweicht und anschwillt. Die Hauptursachen hierfür sind eine unsachgemäße Abstimmung von Grund- und Decklack oder ein zu dicker Auftrag des Decklacks, bevor der Grundlack vollständig trocken ist. Es ist wichtig, den richtigen Lack auszuwählen und sicherzustellen, dass der Grundlack vor dem Auftragen des Decklacks vollständig trocken ist. Um einen Angriff zu vermeiden, sollte die erste Schicht dünn aufgetragen und vor dem Auftragen der zweiten Schicht etwas gewartet werden.

3. Farbdurchschlag

Die Farbe des Grundlacks oder des Untergrunds wird in den Decklackfilm absorbiert und führt so zu einer Verfärbung. Dies geschieht, weil organische Pigmente oder Harze im Grundlack durch das Lösungsmittel im Decklack gelöst werden, wodurch die Farbe in den Decklack eindringen kann. Um diesen Farbdurchschlag zu verhindern, kann zwischen Grund- und Decklack eine Zwischenschicht aufgetragen werden, die den neigungsbereiten Grundlack isoliert.

4. Weiß

Dies bezieht sich auf das Phänomen, bei dem die Farbe nach dem Auftragen einen matten, trüben oder halbtransparenten Film bildet und während des Trocknungsprozesses sogar weiß werden kann. Dies tritt aufgrund einer feuchten Baustelle mit hoher Luftfeuchtigkeit, einer schnellen Verdunstung des Lösungsmittels und eines starken Abfalls der Umgebungstemperatur auf, wodurch Wasserdampf auf dem Film kondensiert; dies kann zur Ausfällung von Harzen oder Polymeren und damit zur Aufhellung bzw. Weißfärbung führen. Um dies zu verhindern, sollten organische Lösungsmittel mit hohen Siedepunkten und langsamer Verdunstungsrate verwendet oder die zu beschichtende Oberfläche vorgewärmt werden (ca. 10 °C über der Umgebungstemperatur). Achten Sie auf Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Verdunstungsrate des Lösungsmittels an der Baustelle.

5. Das Öl stehen lassen und lachen

Nach dem Auftragen zieht sich der Lackfilm auf der Oberfläche zusammen und ähnelt Wasser auf Wachspapier, wobei Flecken entstehen und die darunterliegende Schicht sichtbar wird. Dies beruht hauptsächlich auf den schlechten Benetzungseigenschaften des Lacks an der Oberfläche, wodurch er keine gleichmäßige Schicht bildet, sondern sich stattdessen zusammenzieht und Tropfen bildet. Zudem neigt ein zu dünner Lackfilm ebenfalls zur Kontraktion. Mögliche Ursachen hierfür sind eine zu glatte oder fettige Oberfläche, unsachgemäße Lagerung und Alterung des Lacks, Verunreinigung des Lacks durch Fett oder Fremdstoffe, unzureichende Verdunstung des Lösungsmittels, ungenügende Oberflächenvorbereitung, das Eindringen von Öl oder Wasser in die Leitung der Spritzpistole, eine zu niedrige Umgebungstemperatur während des Auftrags oder eine zu hohe Lackviskosität.

6. Langsame Trocknung und erneutes Anhaften

Nach dem Auftragen der Beschichtung können diese Probleme auftreten, wenn die Filmbildungszeit die in den technischen Bedingungen des Produkts angegebene Trocknungszeit überschreitet oder wenn der Film nicht aushärtet, hart wird oder zwar an der Oberfläche trocken, aber im Inneren noch nicht trocken ist. Eine erneute Haftung tritt auf, wenn die Beschichtung nach dem Trocknen oder Aushärten weiterhin klebrig bleibt. Die Ursachen für beide Probleme sind ähnlich. Erstens stellt die Qualität der Beschichtung ein Problem dar; die Verwendung von Lösungsmitteln mit langsamer Verdunstungsrate oder das Auftragen eines zu dicken Films kann die Oxidation auf die Oberfläche beschränken und verhindern, dass die untere Schicht vollständig trocknet. Daher sollte der Film dünn und gleichmäßig aufgetragen werden – gegebenenfalls auch in mehreren Schichten. Ist die Grundierung nicht vollständig trocken, kann dies ebenfalls den Trocknungsprozess beeinträchtigen und entweder die Trocknungszeit verlängern oder eine erneute Haftung verursachen. Um dies zu beheben, kann der Einsatz von Lösungsmitteln mit schnellerer Verdunstungsrate, eine Erhöhung der Temperatur am Applikationsort oder das Zugabe von Zusatzstoffen helfen.

7. Nadellochbildung

Auf dem Lackfilm können nadelförmige kleine Löcher oder Poren entstehen, die denen von Leder ähneln und einen Durchmesser von etwa 100 µm aufweisen; sie werden als Pinholes (Nadelöhren) bezeichnet. Dieser Zustand ist im Wesentlichen vergleichbar mit dem Phänomen des „Lachens“, bei dem während der Filmbildung bestimmte Bereiche unbeschichtet bleiben. Im Gegensatz dazu durchdringen Pinholes jedoch direkt bis zur Oberfläche des Substrats. Bei Schrumpfung hingegen verbleibt eine sehr dünne Restschicht des Films. Die Hauptursachen für Pinholes sind Luftblasen, eine unzureichende Benetzung der Pigmente oder ein zu dünner Lackfilm. Dieses Problem kann sowohl auf Beschichtungs- als auch auf Applikationsverfahren zurückgeführt werden. Um Pinholes zu vermeiden, ist es entscheidend, den Verarbeitungsprozess strikt einzuhalten und Probleme wie falsche Auswahl und Mischung der Lösemittel, unzureichende Pigmentdispersion, schlechte Entlüftung des Beschichtungsstoffs, unreine zu beschichtende Oberflächen sowie ein ungünstiges Lackierumfeld gezielt zu beheben.

8. Schaumbildung

Ein Teil der Lackschicht hebt sich von dem Untergrund oder der Grundschicht ab, ist mit Flüssigkeit oder Gas gefüllt, und es bilden sich kreisförmige Wölbungen auf der Oberfläche der Schicht. Die meisten Fälle dieses Problems sind auf Fehler bei der Verarbeitung zurückzuführen, vor allem auf Feuchtigkeit oder flüchtige Flüssigkeiten in der Lackschicht. Um dies zu vermeiden, muss die zu beschichtende Oberfläche sauber sein, die Lackschicht trocken sein und darf nicht in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit gelagert werden. Zudem sollten poröse Grundierungen versiegelt werden.

9. Orangenhaut

Beim Sprühen entsteht statt eines glatten, trockenen Films gegebenenfalls eine unebene, orangenhautähnliche Oberflächenstruktur; dieses Phänomen wird als Orangenhaut bezeichnet. Diese Störung wird hauptsächlich durch zwei Faktoren verursacht: unsachgemäße Applikationstechniken und die schnelle Verdampfung hochflüchtiger Bestandteile. Um dieses Problem zu vermeiden, können Sie mehr Verdünnungsmittel verwenden, vorzugsweise mit Lösungsmitteln, die einen höheren Siedepunkt aufweisen. Auch die Anpassung der Düsenöffnung, des Abstands zwischen Spritzpistole und zu beschichtender Oberfläche sowie das Zugabe von Glättungsmitteln können hilfreich sein.

10. Runzeln

Knitterbildung tritt auf, wenn der Lackfilm, der direkt auf die Grundschicht oder einen getrockneten Grundierungsanstrich aufgetragen wird, während des Trocknungsprozesses Falten bildet. Diese Falten erscheinen als ungleichmäßige, wellenförmige Erhebungen infolge einer ungleichmäßigen Trocknung der inneren und äußeren Schichten. Häufig wird dies durch einen Überschuss an Trockenbeschleuniger verursacht, wodurch die schneller trocknende Oberfläche die langsamer trocknende Schicht überdeckt; dadurch bleibt der langsamer trocknenden Schicht kein Raum zur Ausdehnung, sodass sie sich nach oben zusammenzieht und Falten entstehen. Zudem können eine zu dicke Auftragung des Lackfilms, eine unzureichende Trocknung der äußeren Schicht, die Einwirkung intensiven Sonnenlichts auf den Lack oder die Verwendung zu hoher Backtemperaturen ebenfalls zur Faltenbildung führen. Zur Behebung dieses Problems können Maßnahmen wie die Reduzierung der Menge an Trockenbeschleuniger, das Zugabe eines langsamer trocknenden Lackes desselben Typs sowie die Auswahl geeigneter Verdünnungsmittel eingesetzt werden. Ferner können auch das Auftragen des Lacks im Kreuzmuster sowie ein zu rascher Temperaturanstieg während des Backens dieses Phänomen hervorrufen.

11. Schlechte Deckung am Boden, sichtbarer Untergrund

Nach dem Auftragen einer Farbschicht ist die darunterliegende Schicht mit bloßem Auge noch erkennbar. Tritt dies aufgrund ausgelassener Sprühstellen oder zu dünner Farbaufträge auf, spricht man von „Durchschimmern“. Dieses Problem wird typischerweise durch unzureichende Farbdeckkraft, geringen Pigmentgehalt, nicht durchgerührte Pigmentabscheidung und zu dünne Farbe verursacht. Um diese Probleme zu beheben, ist es neben der Auswahl der geeigneten Farbe während des Auftrags darauf zu achten, die Farbe gründlich zu rühren, sorgfältig aufzutragen und Farben mit hoher Deckkraft zu verwenden.

12. Lichtverlust

Wenn der Decklackfilm trocknet, spricht man von Glanzverlust, wenn er nicht den gewünschten Glanz erreicht oder wenn der Glanz nach mehreren Stunden oder Wochen allmählich abnimmt. Das natürliche Phänomen einer allmählichen Abnahme des Glanzes einer Beschichtung im Laufe der Zeit aufgrund von Alterung gilt nicht als Glanzverlust. Hinsichtlich der Beschichtung selbst resultieren die Probleme häufig aus einer ungeeigneten Formulierung, einer falschen Auswahl und Mischung der Pigmente, einem unangemessenen Polymerisationsgrad der Harze sowie einer schlechten gegenseitigen Löslichkeit. Aus Sicht der Verarbeitung können Probleme durch eine unzureichende Oberflächenvorbereitung des zu beschichtenden Objekts, durch Unebenheiten der Beschichtungsoberfläche und durch eine übermäßige Absorption des Decklacks entstehen. Auch klimatische Faktoren spielen eine Rolle: Bei kaltem Wetter kondensiert Wasserdampf auf der Oberfläche und bewirkt so einen Glanzverlust der Beschichtung. Bei Ofenlackierungen kann es zu einem Glanzverlust kommen, wenn die Beschichtung zu früh in die Trocknungsanlage eingebracht wird; der Lackfilm hat dann möglicherweise nicht genügend Zeit, sich zu nivellieren, wodurch sich Pigmente an der Oberfläche anreichern und Poren bilden – diese erscheinen mit bloßem Auge als Glanzverlust. Um dies zu vermeiden, ist die zu beschichtende Oberfläche sorgfältig vorzubereiten, sodass sie glatt und frei von Spalten ist; außerdem sind die vorgegebenen Trockenbedingungen strikt einzuhalten, und gegebenenfalls ist eine entsprechende Versiegelungsschicht aufzutragen.

13. Pudern

Unter dem Einfluss des Klimas kann die Lackschicht Oberflächenschäden oder Ausblühung („Chalking“) entwickeln, wobei ihr Glanz nachlässt. Dies tritt typischerweise in Weiß auf; beim Berühren der Lackoberfläche haften Pigmentpartikel leicht an den Fingern – ein Phänomen, das als Ausblühung bezeichnet wird. Ursache hierfür ist eine langzeitige UV-Bestrahlung der Lackschicht, die zu einem Verlust der Haftfestigkeit des Bindemittels im Bereich der Pigmentpartikel führt. Die Ausblühung beschränkt sich auf die Oberfläche, wobei jeweils nur geringe Mengen abblühen; die darunterliegende Lackschicht bleibt solange intakt, bis sie vollständig beschädigt ist. Der Grad der Ausblühung hängt von Faktoren wie der Art des Grundmaterials, der Pigmentvariante sowie dem Verhältnis von Pigment zu Grundmaterial ab. Zu den externen Faktoren, die zur Ausblühung beitragen, zählen die natürliche Umgebung, der die Lackschicht ausgesetzt ist – etwa UV-Strahlung, Feuchtigkeit, Sauerstoff, maritimes Klima und chemische Korrosion. Ist die Lackschicht zu dünn oder wird sie vor dem vollständigen Trocknen Regen, Nebel, Frost oder Tau ausgesetzt, kann es vorzeitig zur Ausblühung kommen. Daher ist die Auswahl des geeigneten Lacktyps entscheidend. So weisen Epoxidharzlacke, die zwar korrosionsbeständig sind, eine schlechte Witterungsbeständigkeit auf und können daher frühzeitig zur Ausblühung führen; dasselbe gilt für Asphaltlacke. Während der Applikation ist darauf zu achten, dass die Lackschicht eine bestimmte Mindestdicke erreicht.

14. Rissbildung

Das Phänomen, bei dem Risse auf der Lackschicht auftreten, wird als Rissbildung bezeichnet. Sie kann in feine, grobe und Netzriss-Typen unterteilt werden, wobei alle diese Arten Anzeichen für das Altern der Lackschicht sind. Unter Netzrissen versteht man das Durchbrechen der Lackschicht bis zum Untergrund, wodurch das darunterliegende Material freigelegt wird, oder Risse, die nicht vollständig durchdringen, jedoch ein Muster ergeben, das an die Struktur eines Schildkrötenpanzers erinnert. Die meisten Lackschichten entwickeln nach längerer Nutzung Netzrisse, was darauf hinweist, dass die Beschichtung versagt hat und erneuert werden muss; dies gilt nicht als Mangel. Defekthafte Rissbildung bezieht sich hingegen auf das Auftreten von Netzrissen kurz nach dem Auftragen der Lackschicht. Dies ist meist auf eine Inkompatibilität zwischen Grundierung und Decklack zurückzuführen – beispielsweise wenn eine harte Lackschicht auf eine langölige Grundierung aufgetragen wird, was zu einer mangelnden Elastizität der Lackschicht führt und ungleiche Ausdehnungs- und Schrumpfungskräfte zwischen den beiden Schichten verursacht. Ist die Grundierung nicht ausreichend trocken, die Beschichtung zu dick aufgetragen oder wird der Decklack vor vollständiger Trocknung der Grundierung aufgebracht, so besteht die höchste Wahrscheinlichkeit für Rissbildung. Auch durch externe Faktoren verursachte Risse können gravierend sein: Hohe Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeit in tropischen Regionen führen infolge von Temperaturschwankungen zu Ausdehnung und Schrumpfung der Lackschicht sowie zu häufiger Wasseraufnahme und -verdunstung, was leicht zur Bildung von Netzrissen führen kann. Zudem können Netzrisse auch entstehen, wenn die Farbe vor Gebrauch nicht gründlich gerührt wurde, die ursprüngliche Rezeptur verändert wurde oder wenn eine Innenfarbe im Außenbereich auf Metallflächen verwendet wird. Das Problem feiner und grober Risse lässt sich durch die Auswahl einer elastischeren Farbe lösen und dadurch sicherstellen, dass die nach dem Auftrag gebildete Schicht mit den Ausdehnungs- und Schrumpfungskräften der Unterlage harmoniert. Bei Netzrissen ist es besonders wichtig, eine kompatible Farbe zu verwenden.

15. Abblättern

Wenn der Lackfilm Risse bekommt und seine Haftung verliert, löst er sich schließlich von der Oberfläche oder trennt sich von der Grundierung. Dadurch entstehen zwei Hauptprobleme: Entweder blättert der Film in kleinen Stücken ab oder das gesamte Stück löst sich vollständig. Diese Probleme werden häufig durch eine unzureichende Oberflächenvorbereitung, eine ungeeignete Auswahl der Grundierung (z. B. eine zu harte Grundierung, die eine gute Haftung des Decklacks erschwert, oder eine zu glänzende Grundierung), Ausführungsfehler, einen zu dicken Lackfilm oder unzureichendes Trocknen zwischen den einzelnen Lackschichten – insbesondere bei Feuchtigkeitsbelastung – verursacht. Das vollständige Abblättern eines Stückes kann auf eine Inkompatibilität der beiden Lackschichten, eine Kontamination zwischen den Schichten oder eine starke Pulverbildung des Lackfilms zurückzuführen sein.

16. Rost

Kurz nach dem Beschichten des schwarzen Metalls können sich rote Streifen unter dem Lackfilm oder Rostflecken durch den Lackfilm hindurch bilden. Zunächst erscheint der Lackfilm gelblich, dann reißt er, was zu Vertiefungen (Pitting), Nadellöchern (Pinholes) und Unterlackkorrosion führt – insgesamt als „Rosten“ bezeichnet. Dies beruht auf einer schlechten Oberflächenqualität des Grundmaterials, nicht vollständig entferntem Rost, unzureichender Vorbehandlung vor dem Lackieren, unvollständiger Phosphatierung oder einer unvollständigen Beschichtung, z. B. durch Nadellöcher oder ausgelassene Stellen. Eine geringe Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung, eine zu dünne Schichtdicke sowie Nadellöcher zwischen den Schichten, die nicht ordnungsgemäß überdeckt wurden, können ebenfalls zu Problemen führen. Feuchtigkeit und Sauerstoff können eindringen und so eine elektrochemische Korrosion verursachen. Das zu beschichtende Objekt muss gründlich gereinigt werden; wenn möglich, sollte eine Phosphatierung durchgeführt werden, um die Integrität der Beschichtung sicherzustellen – dabei ist sowohl die Innen- als auch die Außenseite des Werkstücks zu beschichten.